Hoạch định Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP) trong hệ thống IATF….

Apqp là viết tắt của từ gì ? chính là cụm từ Advanced Product Quality Planning. Các sản phẩm và chuỗi cung ứng phức tạp từ nhiều nhà cung cấp có khả năng dẫn đến thất bại đặc biệt là khi sản phẩm đó mới đang được tung ra thị trường. Việc hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (APQP) chính là một quy trình có cấu trúc nhằm đảm bảo cho sự hài lòng của khách hàng đối với các sản phẩm hoặc những quy trình mới.

Được biết thì hệ thống APQP đã ra đời và tồn tại nhiều thập kỉ dưới nhiều hình thức và thông lệ khác nhau. Ban đầu chúng được gọi với tên Hoạch định chất lượng nâng cao (AQP), APQP được các doanh nghiệp cải tiến sử dụng nhằm đảm bảo chất lượng và hiệu suất thông qua việc lập kế hoạch.

Năm 1980 công ty Ford Motor đã xuất bảo cuốn sổ tay lập kế hoạch chất lượng nâng cao đầu tiên cho các nhà cung cấp áp dụng. APQP đã giúp các nhà cung cấp của hãng xe ForD phát triển được các biện pháp giúp kiểm soát phòng ngừa cho các sản phẩm mới của công ty. Sau đó với những bài học kinh nghiệm từ Ford AQP, hãng xe oto OEM của Bắc Mỹ đã cùng nhau tạo ra quy trình APQP vào năm 1994 và sau đó được cập nhật vào năm 2008. APQP nhằm tổng hợp các hoạt động lập kế hoạch chung mà tất cả các yêu cầu của OEM ô tô vào một quy trình. Các nhà cung cấp sử dụng APQP để đưa các sản phẩm và quy trình mới đến xác nhận thành công và thúc đẩy cải tiến liên tục.

Có rất nhiều công cụ và kỹ thuật được mô tả trong APQP. Mỗi công cụ đều có giá trị tiềm năng khi được áp dụng đúng thời điểm. Các công cụ có tác động lớn nhất đến thành công của sản phẩm và quy trình được gọi là Công cụ cốt lõi. Các Công cụ cốt lõi dự kiến sẽ được sử dụng để tuân thủ IATF 16949. Có năm Công cụ cốt lõi cơ bản được trình bày chi tiết trong các sổ tay hướng dẫn riêng biệt, bao gồm Lập kế hoạch Chất lượng Sản phẩm Nâng cao (APQP).

Các Công cụ cốt lõi khác là:

APQP là một cách tiếp cận có cấu trúc để thiết kế sản phẩm và quy trình. Công cụ này là một tập hợp các yêu cầu chất lượng được tiêu chuẩn hóa cho phép các nhà cung cấp thiết kế một sản phẩm làm hài lòng khách hàng.

Mục tiêu chính của việc lập kế hoạch chất lượng sản phẩm là tạo điều kiện kết nối và cộng tác giữa các hoạt động kỹ thuật. Nhóm chức năng chéo (CFT), liên quan đến tiếp thị, thiết kế sản phẩm, mua sắm, sản xuất và phân phối, được sử dụng trong quy trình APQP. APQP đảm bảo Tiếng nói của Khách hàng (VOC) được thấu hiểu một cách rõ ràng, và được chuyển thành các yêu cầu, thông số kỹ thuật và các đặc tính đặc biệt. Các lợi ích của sản phẩm hoặc quá trình được thiết kế thông qua việc ngăn ngừa.

Hồ sơ PPAP là gì ? Đó giúp hỗ trợ xác định được từ sớm những sự thay đổi, cả có chủ đích và ngẫu nhiên. Những thay đổi này có thể dẫn đến cải tiến mới thú vị hỗ trợ sự hài lòng của khách hàng. Khi không được quản lý tốt, họ chuyển thành thất bại và sự không hài lòng của khách hàng. Trọng tâm của APQP là sử dụng các công cụ và phương pháp để giảm thiểu rủi ro liên quan đến việc thay đổi sản phẩm hoặc quy trình mới.

APQP là công cụ giúp hỗ trợ việc theo đuổi không ngừng cải tiến liên tục trong quá trình sản xuất. Ba phần đầu tiên của APQP tập trung vào lập kế hoạch và phòng ngừa và chiếm 80% quy trình APQP. Phần thứ tư và thứ năm hỗ trợ 20% APQP còn lại và tập trung vào xác nhận và bằng chứng. Phần thứ năm đặc biệt cho phép một tổ chức truyền đạt kết quả học tập và cung cấp phản hồi để phát triển công việc và quy trình tiêu chuẩn. Một danh sách các lợi ích tài liệu APQP là:

Có chủ đích (những gì đang được thay đổi có mục đích để mang lại giá trị cho khách hàng)

Chế độ phát hiện lỗi sớm 

Chế độ phát hiện lỗi muộn 

Sự cố (môi trường, cách sử dụng của khách hàng, sự xuống cấp và giao diện)

APQP tạo điều kiện giao tiếp giữa chuỗi cung ứng và tổ chức / khách hàng. Các yêu cầu chuyển thành thông số kỹ thuật chi tiết hơn sẽ được làm rõ và phân tích thành chi tiết hơn khi quá trình tiếp tục. APQP được sử dụng theo 2 cách:

1. Hỗ trợ Giới thiệu Sản phẩm Mới (NPI) :

Công cụ APQP bổ sung quy trình phát triển sản phẩm bằng cách thêm trọng tâm vào rủi ro để thay thế cho thất bại. Điều này cho phép nhóm thực hiện hành động đối với rủi ro thay vì phải chờ đợi sự thất bại xảy ra trong thử nghiệm hoặc tệ hơn là nằm trong tay khách hàng. APQP sử dụng các công cụ dựa trên rủi ro tập trung vào tất cả các khía cạnh của thiết kế sản phẩm và quy trình, dịch vụ, kiểm soát chất lượng quy trình, đóng gói và cải tiến liên tục. Mỗi ứng dụng của APQP có thể là duy nhất đối với ứng dụng trước đó do phần trăm nội dung mới, các thay đổi đối với công nghệ không có sẵn hiện tại hoặc lịch sử lỗi trong quá khứ.

2. Thay đổi Sản phẩm hoặc Quy trình (Sau khi Phát hành):

APQP theo dõi sự thay đổi sản phẩm hoặc quy trình bên ngoài Phát triển sản phẩm và đảm bảo rủi ro thay đổi được quản lý thành công bằng cách ngăn chặn các vấn đề do thay đổi tạo ra.

APQP bao gồm một giai đoạn lập kế hoạch trước và năm giai đoạn đồng thời. Sau khi bắt đầu, quá trình này không bao giờ kết thúc và thường được minh họa trong chu trình của Đạo luật Kế hoạch Thực hiện (PDSA). PDSA được làm nổi tiếng bởi W. Edwards Deming. Mỗi phần đều phù hợp với các công cụ và kỹ thuật phát hiện rủi ro phân tích. Tìm kiếm rủi ro trong quá trình phát triển sản phẩm và quy trình là mong muốn hơn là tìm ra thất bại muộn. Các Phần APQP được định nghĩa dưới đây:

Phần 0: Lập kế hoạch trước

APQP bắt đầu với các giả định, khái niệm và kiến thức trong quá khứ. Giá sách kiến thức và thực hành công việc tiêu chuẩn được liệt kê cũng như các lĩnh vực mà dự kiến sẽ có sự thay đổi đáng kể. Phần này biên dịch các đầu vào thành Phần 1 – Lập kế hoạch và Xác định.

Phần 1: Lập kế hoạch và Xác định

Phần 1 liên kết các kỳ vọng, mong muốn, nhu cầu và mong muốn của khách hàng với các yêu cầu. Plan Development sẽ đảm bảo đầu ra của phần này là chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu. Lập kế hoạch nguồn lực, các giả định về quy trình và sản phẩm được thực hiện. Danh sách các đặc điểm đặc biệt sơ bộ và các mục tiêu thiết kế / độ tin cậy cũng được thiết lập.

Phần 2: Thiết kế và Phát triển Sản phẩm

Trọng tâm trong Phần 2 là thiết kế và phát triển sản phẩm. Hình học, tính năng thiết kế, chi tiết, dung sai và tinh chỉnh các đặc điểm đặc biệt đều được xem xét trong Đánh giá thiết kế chính thức. Xác minh thiết kế thông qua các nguyên mẫu và thử nghiệm cũng là một phần của phần này. Các công cụ thường mang lại lợi ích lớn trong phần này là DFM/A, Phân tích Hiệu ứng và Chế độ Thất bại trong Thiết kế (DFMEA) và Kế hoạch và Báo cáo Xác minh Thiết kế (DVP & R) .

Phần 3: Thiết kế và Phát triển Quy trình

Phần 3 khám phá các kỹ thuật sản xuất và phương pháp đo lường sẽ được sử dụng để đưa tầm nhìn của kỹ sư thiết kế thành hiện thực. Biểu đồ Luồng Quy trình, Chế độ Lỗi Quy trình và Phân tích Ảnh hưởng (PFMEA) và Phương pháp Kế hoạch Kiểm soát là những ví dụ về các công cụ được sử dụng trong phần này.

Phần 4: Xác thực Sản phẩm và Quy trình

Xác nhận chất lượng quy trình và khả năng khối lượng là trọng tâm của Phần 4. Kiểm soát Quy trình Thống kê (SPC), Phân tích Hệ thống Đo lường (MSA) và Nghiên cứu Khả năng Quy trình được giới thiệu trong phần này. Quy trình Phê duyệt Phần Sản phẩm (PPAP) đã sẵn sàng để đệ trình và quá trình sản xuất bắt đầu sau khi được phê duyệt.

Phần 5: Đánh giá phản hồi và hành động khắc phục

Phần 5 khám phá các bài học từ quá trình sản xuất đang diễn ra, giảm RPN, các hành động khắc phục (cả nội bộ và bên ngoài), Tám kỷ luật giải quyết vấn đề (8D) và thu thập thông tin thích hợp để sử dụng trong tương lai.

Mỗi phần của Công cụ APQP phụ thuộc vào thông tin rủi ro đã được phát hiện trước đó. Việc chia sẻ thông tin đảm bảo một luồng phát hiện và giảm thiểu rủi ro hợp lý. Các đầu vào và đầu ra chi tiết cho từng phần được mô tả dưới đây:

Đầu vào cho Phần 1:

o Nghiên cứu thị trường
o Các vấn đề lịch sử
o Kinh nghiệm nhóm

Kết quả của Phần 1:

Kết quả của Phần 2:

Kết quả của Phần 3:

Kết quả của Phần 4:

Kết quả của Phần 5:

Điều này có thể bao gồm hình học, hình dạng, các bộ phận mới, dung sai chặt chẽ hơn và vật liệu mới liên kết DFMEA với PFMEA