Quy Trình Sản Xuất Gạch Không Nung Đạt Chuẩn

Quy trình sản xuất gạch không nung đạt chuẩn là quy trình được tự động hóa từ khâu cấp liệu đến khâu ra gạch. Tất cả các bước trong quy trình sản xuất gạch không nung đều được thực hiện cẩn thận đến từng khâu để đảm bảo quá trình hoạt động được trơn tru nhất.

Quy trình sản xuất gạch không nung được thực hiện theo 9 bước

Bước 1: Chuẩn bị máy

Các thiết bị có tiếp xúc xi-măng, đá mạt khi để qua đêm nếu vệ sinh, bảo dưỡng không tốt hoặc không vệ sinh sẽ rất dễ bị kẹt. Ví dụ :

• – Hệ thống cân cốt liệu tự động: Loadcell, xi lanh khí nén
• – Máy trộn: Cửa xả trộn, cánh gạt liệu
• – Băng tải cấp liệu: Trục lô, con lăn, nhông xích truyền tải
• – Máy cấp palet tự động: Nhông xích truyền tải dính bê tông sẽ làm kênh, vênh palet khi cấp và dẫn đến bị kẹt không hoạt động hoặc làm hư hại palet.
• – Máy định lượng vật liệu vào khuôn: Phần trục khấy liệu dễ bị kẹt do bê tông còn sót lại, ray dẫn thùng chứa liệu bị dính bê tông dễ làm cho thùng bị vênh không hoạt động được;
• – Máy ép gạch thủy lực: Mặt bàn máy chứa vật liệu còn sót lại của dầu ép trước sẽ làm cho vị trí đặt palet không phẳng sinh ra dễ bị gãy palet, ép không chặt, …
• – Máy ra gạch và nâng hạ di chuyển palet gạch: Nếu trên máy bám các phối liệu còn lại, máy dễ bị kẹt không hoạt động được hoặc bị kẹt ray di chuyển sẽ làm cho máy không thể hoạt động.
• Vì vậy, trước khi cho máy vào hoạt động cần phải kiểm tra tất cả các hệ thống trên máy, cho máy chạy không tải để kiểm tra các hệ thống; sau khi đã chạy tốt không tải lúc đó mới cho máy vào sản xuất. Việc kiểm tra bao gồm các bước sau:
• – Kiểm tra phần điện: Đủ 3 pha
• – Kiểm tra phần thủy lực: Xilanh lên xuống, kẹp khuôn và xi lanh cấp liệu lên xuống, ra vào đúng theo quy trình đã đưa ra.
• – Kiểm tra phần hoạt động của các cơ cấu cơ khí: Cho các thiết bị chạy thử, nếu không có vấn đề gì bắt đầu cho dây chuyền thực hiện quy trình làm gạch không nung

Bước 2: Kiểm tra định lượng vật liệu đầu vào ở khu vực máy trộn qua bộ định lượng vật liệu thể tích. (Bước này chỉ nên làm 01 lần vào buổi sáng mỗi ngày khi bắt đầu sản xuất để xác định độ ẩm của vật liệu)

Bước 3: Cấp đá mạt, xi măng theo định lượng thể tích đã xác định, tốt nhất là mỗi mẻ trộn chỉ nên trộn tối đa 750kg cả đá mạt và xi măng trong đó từ 650kg – 700kg đá mạt, 50kg ÷ 100kg xi măng và nước vào khoảng 45 lít ÷ 50 lít (9÷9.5 giây bơm nước của bơm nước loại 300 lít/phút); cấp palet vào máy cấp palet tự động.

Bước 4: Cho máy trộn hoạt động, máy trộn được trộn theo 2 giai đoạn:
– Giai đoạn 1: Trộn khô hỗn hợp, ximăng và đá mạt khoảng 30-40 giây
– Giai đoạn 2: Sau đó cấp nước và trộn thêm 45-50 giây nữa là kết thúc.

Bước 5: Cho mở cửa xả để xả vật liệu, thời gian xả 30-35 giây là hết liệu, đồng thời lúc này băng tải cấp liệu đã hoạt động nhận vật liệu từ cửa xả của máy trộn cấp vào máy tiếp liệu trên máy ép.

Bước 6: Khi hết liệu trong thùng trộn, quay trở lại bước 3, 4, 5 để trộn mẻ tiếp theo.

Bước 7: Khi đã có vật liệu trên máy tiếp liệu, khởi động máy ép và hệ thống cấp palet, ra gạch và hệ định lượng vật liệu để cấp vào khuôn, chế độ hoạt động là tự động nên bộ phận lấy gạch và vận chuyển gạch bắt đầu hoạt động.

Bước 8: Vận chuyển gạch ra khỏi khu vực sản xuất bằng xe ra gạch bằng tay, xếp gạch vào vị trí quy định.

Bước 9: Khi gạch đủ thời gian và cường độ xếp kiêu (sau 12 – 24 giờ), vận chuyển gạch ra khỏi vị trí cũ và xếp kiêu gạch để bảo dưỡng gạch (2 lần/ngày; 2 ngày bảo dưỡng).

Kết thúc quy trình công nghệ sản xuất gạch không nung từ đá mạt và ximăng trên dây chuyền

Quy trình sản xuất gạch block cũng được áp dụng tương tự

Để được tư vấn cụ thể về quy trình sản xuất gạch không nung đạt chuẩn trên từng loại dây chuyền xin vui lòng liên hệ:

Công ty cổ phần sản xuất công nghệ Việt Nhật

Hotline: 0981.91.81.61 – 0982.886.928 

E-Mail : [email protected]
Website : www.sivali.vn

Source: https://thoitrangredep.vn
Category: Dịch Vụ